رنگرزی نخ های خاب

برای ایجاد طرح ها و نقوش متنوع در فرش ماشینی به نخ های خاب با تنوع رنگی بالا نیاز می باشد. بی شک رنگ نخ های خاب و رنگ بندی فرش یکی از مهم ترین و تاثیرگذارترین عوامل در ظاهر فرش ماشینی به هنگام خرید آن توسط مشتری است. چه بسا فرش هایی که از نظر طرح، نقشه، جنس مواد اولیه، تراکم بافت و … با یکدیگر کاملاً مشابه هستند، لیکن آنهایی که دارای رنگ بندی مورد علاقه مشتریان هستند، فروش بسیار بالاتری را در بازار به خود اختصاص می دهند. بنابراین نوع رنگ ، ترکیب رنگ ها (رنگ بندی)، دوام و ثبات رنگ نخ های خاب و … در صنعت فرش ماشینی از جایگاه ویژه ای برخوردار است.

برای داشتن نخ های خاب رنگی، لازم است تا فرآیندی به نام «رنگرزی»[۱] بر روی الیاف تشکیل دهندهنخ انجام شود. این فرآیند با توجه به نوع نخ های خاب که می توانند ریسیده و یا فیلامنتی اشند، متفاوت است. بنابراین در ادامه به طور مختصر روش رنگرزی و یا رنگی تولید کردن هر یک از دو نوع نخ خاب مذکور بیان می شود.

 رنگرزی نخ های خاب ریسیده شده

برای داشتن نخ ریسیده شده رنگی در صنعت نساجی دو روش کلی وجود دارد :

الف- ابتدا رنگرزی الیاف و سپس ریسندگی (تبدیل الیاف رنگی به نخ)

ب-ابتدا ریسندگی الیاف غیر رنگی (تبدیل الیاف به نخ) و سپس رنگرزی نخ

در صنعت فرش ماشینی عموماً روش اول برای رنگرزی نخ های خاب استفاده می شود. دلیل این امر یکنواختی بیشتر فام رنگی مقطع نخ (یا مغز نخ در اصطلاح بازار) در این روش نسبت به روش دوم است. براساس روش اول، ابتدا الیاف به صورت توده های نسبتاً فشرده رنگرزی می شوند. سپس به مرحله ریسندگی منتقل می شوند. از آن جایی که الیاف رنگی در فرآیند ریسندگی بارها و بارها به خوبی با یکدیگر مخلوط می شوند، نخی که از آنها به دست می آید، دارای سطح مقطعی کاملاً یکنواخت بوده، در نتیجه کیفیت فرش حاصل نیز بسیار بالا خواهد بود. این در حالی است که در روش دوم، ابتدا الیاف که سفید شیری رنگ هستند، تحت عملیات ریسندگی قرار گرفته به نخ تبدیل می شوند و سپس نخ های تولیدی به صورت کلاف یا بوبین، رنگرزی می شوند. تجربه نشان  داده است که حتی در بهترین شرایط و با وجود تمام کنترل های لازم که بر روی فرآیند رنگرزی نخ صورت می گیرد، امکان بروز نایکنواختی هایی در نخ رنگی به ویژه در سطح مقطع آن وجود دارد. چنان چه نخ خاب دارای کوچک ترین نایکنواختی رنگی در مقطع خود باشد، ایجاد نقاط و لکه های ناهمگون بر روی سطح فرش کرده یا رگه ای را در طول فش به وجود می آورد. این پدیده سبب خواهد شد تا فرش بافته شده معیوب و یا اصطلاحاً درجه دار گردد. از این رو اگرچه فرآیند رنگرزی نخ بسیار آسان تر و ارزان تر از رنگرزی الیاف است، لیکن در صنعت فرش ماشینی به دلیل احتمال خسارت های فراوان بعدی،چنین ریسکی منطقی نیست و در نتیجه تمامی نخ های خاب را به روش اول تهیه و رنگرزی می کنند.

عمده الایفی که برای تهیه نخ های خاب ریسیده شده فرش ماشینی استفاده می شود، اکریلیک است. برای رنگرزی این الیاف، ابتدا عدل الیاف را باز کرده نمونه هایی از آن برای تعیین نمره و سایر ویژگی ها به آزمایشگاه فرستاده می شود. پس از انجام بررسی های اولیه بر روی الیاف، مراحل رنگرزی آغاز می شود. ابتدا الیاف به صورت توده ، از عدل جدا دشه و به داخل سبد یا محفظه استوانه ای شکل پرس ریخته می شوند. یک سینی گرد در کف محفظه پرس قرار داده دشه است که با تعدادی زنجیر به جرثقیل متصل می شود. الیاف در داخل محفظه بر روی این سینی ریخته شده، پس از پرشدن محفظه، پرس می شوند.بدین ترتیب، بسته فشرده ای از الیاف موسوم به «کیک» تهیه می شود. میزان فشردگی کیک اهمیت فراوانی دارد. فشردن بیش از حد الیاف در کیک نه تنها سبب طولانی شدن زمان فرآیند رنگرزی شده،بلکه احتمال بروز نایکنواختی رنگی در بین الیاف به دلیل نرسیدن رنگینه به الیاف میانی کیک را نیز به همراه خواهد داشت. در طول زمان قرارگیری الیاف در داخل کیک، آب داغ بر روی الیاف اکریلیک ریخته می شود تا ضمن مرطوب شدن الیاف که به کیفیت عملیات رنگرزی و یکنواختی رنگ الیاف کمک شایانی می کند، دمای الیاف نیز افزایش یافته، آمادگی دمای دیگ رنگرزی را پیدا می کنند. وزن هر کیک با توجه به نوع الیاف و ظرفیت دیگ رنگرزی، بین ۴۰۰ تا ۵۰۰ کیلوگرم می باشد.

در ادامه کیک های الیاف به کمک جرثقیل سقفی به داخل دیگ های استوانه ای (پاتیل) رنگرزی منتقل می شوند. معمولاً در هر دیگ، دو کیک (با دوسینی مجزا) بر روی یکدیگر قرار داده می شوند. درب دیگ به طورکامل بسته و قفل می شود تا بتوان رنگرزی را در شرایط دما و فشار کنترل شده انجام داد (شکل ۳-۲۳).دما و فشار داخل دیگ برحسب آن چه در «نمودار»[۲]  رنگرزی آمده است، تنظیم می گردد. معمولاً دما بین ۹۵ تا ۱۰۴ درجه سانتی گراد و فشار بین ۱ تا ۲ بار بسته به نوع الیاف، شیدرنگ،عمق رنگی مورد نیاز و … تنظیم می شود. فرآیند رنگرزی الیاف در داخل دیگ با پمپ کردن مواد رنگزا به داخل دیگ از طریق لوله های رابط انجام می شود. از آن جایی که الیاف در داخل دیگ ثابت هستند ، محلول رنگ به طور مرتب و به صورت چرخشی به داخل دیگ تغذیه و از سوی دیگر تخلیه می شود. بدین ترتیب الیاف در معرض جریانی از محلول رنگ قرار گرفته، به طور یکنواخت رنگرزی می شوند.

پس از اتمام مدت از قبل تعیین شده برای رنگرزی الیاف، درب دیگ باز شده، هر دو کیک الیاف به کمک جرثقیل از داخل دیگ خارج می شوند. سپس الیاف جهت آبگیری به ماشین سانتریفیوژ منتقل می شوند. سانتریفیوژ شبیه سیلندر ماشین لباسشویی خانگی عمل کرده،الیاف را تحت سرعت چرخش بالای خود آبگیری می کند. پس از آبگیری ، الیاف به قسمت خشک کن منتقل می شوند. در بسیاری از کارخانجات از خشک کن های اتاقکی برای خشک کردن الیاف استفاده می شود. در این نوع خشک کن،الیاف توسط یک نوار نقاله حصیری (مشبک) از میان چند اتاقک عبور داده می شوند که طی آن ، با دمیدن هوای گرم، الیاف مرطوب خشک می شوند. تعداد این اتاقک ها معمولاً ۴ اتاقک با دماهای مختلف می باشد. معمولاً بالاترین دمای اتاقک ها به گونه ای تنظیم می شود تا الیاف به صورت کامل و ۱۰۰ درصدی خشک نشوند، چون الیاف برای طی کردن فرآیند ریسندگی به کمی رطوبت از پیش تعیین شده نیاز دارند. در برخی کارخانجات، الیاف پس از خشک شدن بر روی یکدیگر انباشته می شوند و سپس به ماشین ولف حلاجی تغذیخ می شوند. اما در برخی دیگر از کارخانجات که تولید بالاتری دارند، ماشینی شبیه به عدل شکن در خروجی خشک کن قرار داده می شود، الیاف پس از خشک شدن و به هنگام خروج از خشک کن بر روی نوار نقاله ماشین عدل شکن ریخته می شوند. الیاف توسط حصیر خاردار ماشین عل شکن کمی باز شده به طور خودکار توسط مکش سیستم شوت فید و از طریق کانال های تعبیه شده به قسمت حلاجی و سپس ریسندگی منتقل می شوند.

رنگرزی نخ های خاب

معمولاً رنگرزی الیاف اکریلیک با استفاده از رنگینه های کاتیونیک انجام می شود. برای رسیدن به شیدهای رنگی مختلف و متنوع نیاز به مخلوط کردن سه رنگ زرد،آبی و قرمز به نسبت های مورد نیاز می باشد. حتی برای رنگ های روشنی مانند کرم چروک استفاده از ترکیب این سه نوع رنگ الزامی است. ریسیدن به یک شید رنگی خاص مورد نظر مشتری،نیاز به تجربه متخصص رنگرزی و کمک گرفتن از مثلث رنگ دارد تا بتوان درصد یا میزان هریک از رنگ ها در ترکیب نهایی را تعیین نمود. به این منظور ابتدا در آزمایشگاه ترکیب های رنگی در مقیاس و حجم کم تهیه شده و پس از رسیدن به شید مطلوب، فرمول رنگی برای دیگ رنگرزی پیاده می شود.

رنگینه و آب به همراه سایر مواد تعاونی (کمکی) مورد نیاز مانند اسید ، ریتاردر،دیسپرس کننده و نرم کن به نسبت های معین در داخل مخزنی که مجهز به همزن می باشد، با یکدیگر مخلوط می شوند. سپس محلول حاصل از طریق لوله به دیگ منتقل می شود. برای کنترل میزان ورود و خروج محلول رنگ و مواد تعاونی،شیرهای پنوماتیکی در نظر گرفته شده که به صورت دستیو یا به طور خودکار براساس برنامه ای که ازقبل به ماشین رنگرزی داده شده است،باز و بسته می شوند.

رنگرزی الیاف اکریلیک در محیط اسیدی با PH برابر ۵/۴ تا ۵ صورت می گیرد . برای ایجاد محیط اسیدی از استیک اسید استفاده می شود. میزان اسید مورد استفاده برای شیدهای روشن، کمتر (حدود ۵/۰ لیتر در هر پارتی الیاف به وزن تقریبی یک تن)، برای شیدهای متوسط کمی بیشتر (تا ۵/۲لیتر در هر پارتی) و برای شیدهای تیره تر به دلیل نیاز به جذب رنگ بالاتر،بیشتر (تا ۴ لیتر در هر پارتی الیاف)می باشد. بدون حضور اسید ،رنگرزی الیاف اکریلیک امکان پذیر نیست و اگر جذب رنگی توسط الیا صورت بگیرد، کاملاً سطحی بوده و با یک بار شستشو از الیاف زدوده خواهد شد. حضور اسید سبب ایجاد مکان های رنگ پذیر بر روی الیاف می شود. گروه های عاملی اسید، الیاف را یونیزه کرده، بار منفی بر روی آنها ایجاد می کند. رنگینه کاتیونیک دارای بار مثبت است و وجود یون هی منفی بر روی لیف سبب جذب رنگینه توسط لیف می شود. به همین دلیل در صورت عدم وجود اسید در محیط رنگرزی و در نتیجه عدم وجود یون های منفی به عنوان مکان های رنگ پذیر، لیف قابلیت جذب رنگینه را نخواهد داشت.

علاوه بر اسید، از «ریتاردر» به عنوان یکی دیگر از مواد کمکی در رنگرزی اکریلیک استفاده می شود. به طور کلی هرچه سرعت جذب رنگ توسط الیاف بالاتر باشد احتمال نایکنواخت شدن رنگ الیاف حین رنگرزی بیشتر می شود. ریتاردر نقش کند کننده سرعت جذب را برعهده دارد. به عبارتی به دلیل کاهش سرعت جذب، از نایکنواخت شدن رنگ الیاف حین رنگرزی جلوگیری می کندد که این خود سبب افزایش کیفیت رنگ الیاف می شود. استفاده از ریتاردر در رنگرزی الیاف اکریلیک به ویژه در طی شیدهای روشن الزامی است.

دیسپرس کننده، یکی دیگر از مواد کمکی مورد استفاده در رنگرزی الیاف اکریلیک است. دیسپرس کننده از تجمع مولکولی رنگ در محلول رنگرزی که می تواند سبب نایکنواختی رنگ الیاف شود، جلوگیری می کند. در واقع دیسپرس کننده سبب افزایش سطح تماس رنگینه ها با الیاف می شود. از آن جایی که در طیف شیدهای سیر مانند سورمه ای و.. میزان غلظت رنگینه در داخل محلول رنگرزی بالاست، استفاده از دیسپرس کننده در رنگرزی الیاف اکریلیک با این گونه رنگ ها الزامی است.

یکی دیگر از مواد کمکی که در رنگرزی الیاف اکریلیک استفاده می شود، «نرم کن»[۳] می باشد. نرم کن برای جلوگیری از زبر، خشن و شکننده شدن الیاف به کار می رود. میزان استفاده از آن به نوع الیاف مصرفی بستگی دارد . هرچه الیاف خام مصرفی نرم تر باشند،میزان نرم کن کمتری به محلول رنگرزی اضافه می شود. به طور معمول، نرم کن که به صورت پودر کی باشد، به نسبت ۱به ۱۰ در آب حل می شود.

«ضدّ کف» ماده کمکی دیگری است که در رنگرزی الیا اکریلیک به کار می رود. همان طوری که از نام آن مشخص می باشد، این ماده برای جلوگیری از به وجود آمدن کف در محلول رنگرزی استفاده می شود. حضور سایر مواد کمکی به ویژه ریتاردر و یا بالا بودن غلظت رنگ در شیدهای سیر می تواند به هنگام جریان چرخشی محلول رنگ در داخل دیگ، سبب ایجاد کف بر روی محلول رنگرزی شود. کف به وجود آمده نه تنها سبب بروز نایکنواختی در رنگرزی می شود بلکه با سنسور های ماشین رنگرزی برخورد کرده،میزان آب یا محلول داخل حمام را با خطا نشان خواهد داد. معمولاً هرچه شید رنگ سیرتر باشد مقدار بیشتری مواد ضد کف به محلول رنگرزی اضافه می شود.

میزان هر یک از مواد کمکی (تعاونی) در رنگری الیاف اکریلیک بسیار مهم و براساس مبانی علمی و کار تجربی، نوع الیاف، شیدرنگ مورد نظر و … تعیین می شود. استفاده ناصحیح از هر یک از مواد تعاونی یاد شده، چه از نظر مقدار و چه از نظر نحوه به کارگیری،نه تنها سبب بهبود فرآیند رنگرزی الیاف نمی شود، بلکه می تواند باعث بروز عیوبی چون نایکنواختی رنگی الیا نیز گردد که خسارت های سنگینی را به همراه خواهد داشت.

فرآیند رنگرزی الیاف اکریلیک مانند هر لیف دیگری براساس یک نمودار صورت می گیرد. شکل (۳-۲۶)نمونه ای از نمودار رنگرزی الیاف اکریلیک را نشان می دهد. این

نمودار، صرفاً یک نمونه بوده و نمودار رنگرزی برای انواع مختلف الیاف اکریلیک و شیدهای متنوع رنگ،متفاوت می باشد. اعداد و ارقام درجه حرارت و مدت زمان مندرج در این شکل، بسته به نوع الیاف، نوع رنگ و شید رنگی مورد نظر تغییر می کند. معمولاً شرکت های تولید کننده رنگ الیاف،نمودارهایی را برای رنگرزی پیشنهاد می دهند که می تواند مبنای اولیه برای رنگرزی الیاف در هر کارخانه باشد.

[۱] Dyeing

[۲]Graph

[۳] Softener

 

رنگرزی نخ های خاب

نمونه ای از نمودار فرآیند رنگرزی الیاف اکریلیک

 

در انتها ذکر این نکته لازم است که علاوه بر مواد کمکی نام برده شده، مقداری سود و هیدرو نیز در قسمت رنگرزی الیاف اکریلیک مورد استفاده قرار می گیرد. این مواد معمولاً برای شستشوی دیگ ها به کار می روند. سود و هیدرو نقش از بین برنده رنگینه را دارند.در زمان هایی که قصد تعویض رنگ از شیدهای سیر مانند سورمه ای به شیدهای روشن مانند کرم چروک و یا نخودی وجود دارد، ابتدا سبد رنگرزی را با سود و هیدرو شسته، سپس با استیک اسید خنثی سازی می نمایند. این عمل برای از بین بردن رنگینه های قبلی باقی مانده بر روی سطوح دیگ،قبل از آغاز رنگرزی شید های روشن الزامی است.

در سال های اخیر، استفاده از تاپس اکریلیک به جای الیاف استیپل برای تولید نخ ریسیده شده خاب فرش ماشینی در دستور کار کارخانجات ریسندگی نیمه فاستونی قرار گرفته است . از این رو رنگرزی تاپس اکریلیک نیز در برخی از این کارخانجات انجام می شود. رنگرزی تاپس بسیار شبیه رنگرزی الیاف اکریلیک می باشد. به عبارت دیگر از دیگ های رنگرزی الیاف برای رنکرزی تاپس استفاده می شود. تعیین مقدار رنگینه و مواد کمکی مورد نیاز، تقریباً از همان فرمولاسیون الیاف تبعیت می کند. رنگرزی تاپس اکریلیک از نوع Package Dyeing است. نکته ظریفی که در رنگرزی تاپس الیاف اکریلیک باید مورد توجه قرار گیرد،استفاده از مواد «ضد الکتریسیته ساکن»[۱] در حین رنگرزی تاپس اکریلیک می باشد.این عمل سبب می شود تا در مراحل مختلف ریسندگی تاپس اکریلیک به ویژه قسمت کشش (پاساژها)، الکتریسیته ساکن بین الایف که از معضلات ریسندگی تاپس اکریلیک است،به صفر یا به حداقل مقدار خود کاهش یابد.

علاوه بر اکریلیک،یکی دیگر از الیافی که به عنوان نخ خاب فرش ماشینی رنگرزی می شود، پلی استر می باشد. روش کلی،تجهیزات و مراحل رنگرزی الیاف پلی استر تقریباً مشابه روش بیان شده برای رنگرزی اکریلیک است. اما به طور طبیعی با توجه به تفاوت های شیمیایی و ساختاری بین پلی استر و اکریلیک، نوع رنگینه ، نوع و مقدار مواد تعاونی و نیز شرایط رنگرزی شامل دما،فشار و زمان در این دو نوع رنگرزی کاملاً متفاوت است. به طور مثال به جای استفاده از رنگینه های کاتیونیک که عموماً در رنگرزی اکریلیک استفاده می شود، در رنگرزی پی استر بیشتر از رنگینه های دیسپرس استفاده می شود. جذب رطوبت بسیار پایین (نزدیک به صفر) و ساختار با درجه کریستالی بالا و بسیار فشرده الیاف پلی استر، ورود ملکول های ماده رنگرزی (رنگینه) به داخل لیف را بسیار سخت می کند. از این رو رنگرزی پلی استر در دما و فشار بالاتری نسبت به رنگرزی اکریلیک انجام می شود (از دمای جوش ۱۰۰ درجه سانتی گراد تا دماهای ۱۲۰ و ۱۳۰ درجه سانتی گراد). چنان چه رنگرزی پلی استر در دمای ۱۰۰ درجه سانتی گراد انجام شود،استفاده از «کریر»[۲] تقریباً الزامی است. مقدار کریر مورد نیاز بسته به نوع رنگینه، شید رنگی و دمای رنگرزی متفاوت است، به گونه ای که برای شیدهای سیرتر و یا دماهای پایین تر مقدار کریر بیشتر و برای شیدهای روشن تر و یا دماهای بالاتر،مقدار کریر کمتری نیاز خواهد بود. امروزه استفاده از کریر به دلیل آلودگی محیط زیست و سمی بودن ، دچار محدودیت های شدید و حتی ممنوعیت شده است.

همان طوری که در ابتدای این بخش بدان اشاره شد، روش دیگری برای رنگرزی در کارخانجات فرش ماشینی وجود دارد که طی آن ابتدا الیاف سفید (غیررنگی) ریسندگیشده و به نخ تبدیل می شوند. سپس نخ خاب حاصل رنگرزی می شود. اگر چه اساساً این روش به دلیل ریسک بالای نایکنواخت شدن رنگ سطح مقطع (مغز)نخ، برای تولید نخ های رنگی خاب فرش ماشینی توصیه نمی شود، لیکن در برخی موارد کارخانجات مجبور به رنگرزی نخ های خاب رسیسده شده ای می شوند که قبلاً یک بار رنگرزی شده اند و به هر دلیل رنگ آن مورد نظر نبوده، یا کیفیت لازم را نداشته و یا دو رنگ شده اند. در چنین حالتی، نخ ها بر روی بوبین های مشبک (سوراخ دار) پلاستیکی«شل پیچی» می شوند. سپس بوبین ها بر روی کریر (قفسه فلزی ذخیره و حمل بوبین نخ) چیده می شوند. سپس کریر به کمک جرثقیل سقفی داخل دیگ رنگرزی گذاشته می شود. شرایط رنگرزی از نظر ما، فشار و زمان و همچنین نوع  رنگینه و مواد تعاونی براساس نوع الیاف تعیین و تنظیم می شود. این روش رنگرزی را «بوبین رنگ کنی»[۳] می نامند که از دسته روش های «رنگرزی بسته ای»[۴] می باشد. در این روش ، محلول رنگرزی هم ازبیرون به داخل و هم از داخل به بیرون دیگر پمپ می شود تا جریان چرخشی پیوسته و کاملی از مواد رنگزا در بین لایه های نخ  پیچیده شده روی بوبین به وجود آمده،رنگ مقطع(مغز) نخ یکنواخت گردد.

[۱]  Anti-static

 

[۲] Carrier

[۳] Cone dyeing

[۴] Package Dyeing

 

 

-۷-۲- رنگرزی نخ های خاب فیلامنتی

دسته ای از نخ های خاب مورد مصرف در صنعت فرش ماشینی ، نخ های فیلامنتی هستند.جنس این نخ ها معمولاً «پلی پروپیلن»[۱] و یا «پلی استر»[۲] می باشد. برای تهیه نخ های خاب فیلامنتی رنگی دو روش متفاوت وجود دارد:

الف- رنگی تولید کردن نخ (حین ذوب ریسی)

ب- رنگرزی نخ فیلامنتی سفید پس از تولید

در روش اول، در مرحله تولید نخ فیلامنتی (الیاف) یا ذوب ریسی، از «مستربچ»[۳] که نوعی گرانول رنگی است، در تغذیه دستگاه «اکسترودر»[۴] استفاده می شود. مستربچ، از نظر ابعاد بسیار شبیه به گرانول اما به رنگ های مختلف می باشد که در داخل آن «رنگدانه ها»[۵] محبوس شده اند. برای تهیه الیاف فیلامنتی رنگی در مرحله ذوب ریسی ، به هنگام تغذیه گرانول بی رنگ به اکسترودر،مقداری مستربچ نیز به گرانول ها اضافه می شود. مستربچ به همراه دانه های گرانول در داخل اکسترودر ذوب شده و تمام مذاب پلیمری را رنگی می کند. پلیمر مذاب پس از عبور از رشته ساز به صورت الیاف رنگی در می آید. بدیهی است برای داشتن فیلامنت هایی با رنگ های متفاوت و متنوع، می توان ازترکیبی از مستربچ ها با رنگ های مختلف استفاده نمود. هر نوع تغییری در مقدا و ترکیب مستربچ ها، می تواند شید رنگی جدیدی را به وجود آورد. این روش رنگ کردن الیاف را «دوپ دایینگ»[۶] می گویند.الیافی مانند پلی پروپیلن که اساساً به سختی قابل رنگرزی هستند، به این روش به صورت رنگی تولید می شوند. ثبات بالای رنگ الیاف در مقابل شستشو و یکنواختی بسیار بالای رنگ در نخ حاصل (به وژه مقطع یا مغز نخ) از مهم تریم مزایای این روش می باشد. در صنعت فرش ماشینی ، نخ های خاب پلی پروپیلن بی سی اف(BCF) به روش دوپ دایینگ تولید می شوند. نخ های خاب فیلامنتی پلی استر نیز گاه با این روش به صورت رنگی تولید می شوند.

در روش دوم،ابتدا نخ خاب فیلامنتی به روش ذوب ریسی تولید شده و سپس رنگرزی می شود. برای رنگرزی این نوع از نخ ها، از روش «بوبین رنگ کنی»[۷] استفاده می شود که در بخش قبل به طور مختصر به آن پرداخته شد. نخ های خاب فیلامنتی پلی استر فرش ماشینی،در اکثر مواقع به این روش رنگرزی می شوند. نکته مهمی که در این جا قابل ذکر است این که برای نخ های پلی استر تکسچره شده از نوع ATY  وDTY که لازم است تا هر دو عملیات رنگرزی و تکسچرایزینگ بر روی نخ انجام شود، ابتدا عملیات رنگرزی و پس از آن عملیات تکسچرایزینگ صورت می گیرد. در صورتی که نیاز به انجام این دو مرحله به صورت برعکس باشد(ابتدا تکسچرایزینگ و سپس رنگرزی)، باید نخ های تکسچره شده به صورت کاملاً شل بر روی بوبین های مشبک شل پیچی شوند تا حین رنگرزی، فر و موج ایجاد شده در الیاف در مرحله تکسچرایزینگ ازبین نرود. ضمناً در این حالت باید دمای رنگرزی به دقت کنترل شود چون افزایش بیش از حد دما می تواند سبب کاهش فر و موج الیاف شده، در نتیجه نخ خاب حالت ارتجاعیت و حجیم بودن خود را از دست بدهد.

[۱]Polypropylene,PP

[۲] Polyester,PET.PES

[۳] Masterbatch

[۴] Extruder

[۵] Pigment

[۶] Dope Dyeing

[۷] Cone Dyeing

منبع :

کتاب فرش ماشینی

تاریخچه،ساختار،مواد اولیه،روش تولید

نویسنده : دکتر منصور دیاری بیدگلی

دانشگاه آزاد اسلامی واحد کاشان

پاییز ۱۳۹۵

دیدگاه‌ها ۰

*
*

− 1 = 1